Мастика битумнополимерная Брит-БП-Г25,(35,50) ГОСТ 30740-2000

Мастика битумнополимерная Брит-БП-Г25,(35,50) ГОСТ 30740-2000 (ООО «Центр развития производства и технологий «Нова»)

Область применения:

герметизация деформационных швов и трещин в аэродромных и дорожных цементо- и асфальтобетонных покрытиях.

Упаковка:

Картонные барабаны с полиэтиленовой пленкой внутри (без удаления перед плавлением) Вес нетто — 19, 22кг

Технические характеристики

ТУ 5775-001-77310225-2006

Состав материала:

Битумно-полимерные мастики герметизирующие «БРИТ» — БП-Г25, (35, 50) горячего применения представляют собой готовый к употреблению состав, состоящий из нефтяных битумов, пластификатора, модифицирующих полимеров и наполнителя, взятых в определенном соотношении.

Инструкции по применению

Мастики герметизирующие «БРИТ» битумно-полимерные и битумно-резиновые являются герметизирующими материалами горячего применения, состоящие из нефтяных битумов, пластификатора, модифицирующих полимеров и наполнителя, взятых в определенном соотношении и выпускаемых по технологическому регламенту, утвержденному предприятием-изготовителем.

Мастики герметизирующие «БРИТ» предназначены для заполнения деформационных швов и трещин в асфальтобетонных и цементобетонных покрытиях автомобильных дорог и аэродромов, для герметизации и устройства щебеночно-мастичных деформационных швов на мостовых сооружениях, для устройства прирельсовых деформационных швов в различных дорожно-климатических зонах в соответствии с областью применения. Поставляются в твердом виде.

Ориентировочная плотность мастик «БРИТ» составляет — 0,96 — 0,98 г/см(3).

1.   Разогрев мастики

Мастику освобождают от упаковки и полиэтиленовой пленки, неплотно прилегающей к массе, загружают в котел, в котором оставляют мастику от предыдущей плавки примерно 20%-ную часть объема котла, разогретой до температуры 160-170°С. Разогрев мастики осуществляется в электрическом котле оборудованном системой масляного обогрева и принудительного перемешивания. Система автоматического контроля и регулирования температуры позволяет сохранять высокие качества мастики и не перегревать ее.

Расплавление мастики рекомендуется проводить при температуре 160-170(0)С. Разогрев при температуре менее 160°С не обеспечивается требуемое сцепление мастики со стенками шва или трещины, при температуре более 170°С возможно обильное вспенивание мастики и структура ее становится пористой. При нагревании мастики выше температуры 180°С возможно термическое разложение мастики с разделением на полимерную и масляную фазы. Продолжительность выдерживания мастики при температуре выше 170°С не должна превышать 1,5 часа с целью предотвращения интенсивного старения и снижения показателей физико-механических свойств.

Категорически запрещается:

o        разогрев мастики свыше 180°С (превышение температуры разогрева мастики выше установленной (170°), приводит к ухудшению физико-механических свойств материала);

o        разогрев мастики в котлах с незакрытой крышкой; 2.Подготовка швов и трещин для герметизации

o разделка трещин;

o очистка трещин;

o продувка сжатым воздухом;

o укладка уплотнительного шнура (при необходимости);

o огрунтовка стенок швов (при необходимости)

o герметизация;

o посыпка минеральным материалом .

Первоначально отраженные и температурные трещины должны быть разделаны с устройством камеры, при соотношении ширина/глубина — 1/2.

Для этой операции используются специальные машины для разделки трещин или широко распространенные ручные нарезчики швов, снабженные специальными тонкими (2-3 мм) алмазными дисками диаметром 180-310 мм. Разделка трещины дисковой алмазной пилой позволяет удалить граничную кромку (края трещины), пронизанную сеткой микротрещин (очаг разрушения), до «здорового» асфальтобетона, что особенно важно для продления срока службы отремонтированного участка.

Очистку разделанных трещин проводят щеточными машинами, укомплектованными износостойкими дисками с металлическим ворсом. Для очистки разных по ширине трещин применяются диски различных диаметров и толщин.

Разделанные трещины продувают сжатым воздухом, подаваемым от компрессора, оборудованного системой масло-влагоотделения, или же горячим воздухом от газо-воздушной установки, типа «Хот-Дог».

Стенки швов, трещин и кромки цементобетонного покрытия возможно обработать полимерной грунтовкой типа Colzumix «Half-grunt». Перед заливкой мастики в швы необходимо убедиться в полном высыхании грунтовки.

Стенки швов и трещин на асфальтобетонных покрытиях допускается не обрабатывать грунтовкой, но при этом обязательным является обогрев стенок трещин горячим воздухом непосредственно перед заливкой.

Не рекомендуется использование праймеров, приготовленных путем растворения мастики в органических растворителях (бензине, сольвенте, керосине и т.д.)

При ремонте отраженных и температурных трещин глубиной более 40мм, рекомендуется применять термостойкий уплотнительный шнур из пористой резины. Диаметр шнура должен быть на 20% максимального расчетного раскрытия шва или трещины. После укладки уплотнительного шнура, соотношение ширины трещины, подготовленной под заливку мастики, к ее глубине должно быть от 1:1 до 1:2.

При ремонте сборных железобетонных покрытий, монтажные окна рекомендуется предварительно заполнять на 2/3 глубины песко-цементной смесью.

3. Заливка мастики в швы и трещины

Герметизацию трещин проводят с помощью заливщиков швов. Наиболее прогрессивными среди этих машин являются заливщики, у которых имеется масляный обогрев бака с мастикой, исключающий изменение состава и качества мастики.

Подача мастики в трещину осуществляется с помощью насоса по мастикопроводу через сопло диаметром 4-

8 мм. Шов заполняется горячей мастикой за один проход, уровень заполнения должен быть не выше кромок шва. Избыточное количество мастики на кромках шва или трещины удаляется, для предотвращения прилипания мастики к колесам автотранспорта шов сверху обрабатывается (посыпается) фракционированным песком, доломитовой мукой или цементом.

Заливка небольших трещин может проводится с помощью ручных, как правило не обогреваемых, заливщиков швов.

Ручные заливщики швов изготавливаются в виде термоса и оснащены удочкой с рабочим соплом 4-6 мм, они могут быть переносными, либо монтироваться на легкой платформе.

Заливка мастики в швы и трещины цементо- и асфальтобетонных покрытий производится при температуре воздуха не ниже +5°С в сухую погоду при воздушно-сухом покрытии. Время начала производства работ после выпадения осадков должно составлять не менее 24 часов.

Меры предосторожности при применении:

При применении мастики должны соблюдаться требования СНиП III-4-80 (главы 8 и 15). В случае возгорания мастики следует применять следующие средства пожаротушения: углекислотный или порошковый огнетушитель, асбестовое полотно, кошма. Категорически воспрещается производить тушение водой!

Данные герметизирующие мастики являются горючим веществом с температурой вспышки 240°С, при производстве, плавлении и нанесении мастик следует применять спецодежду и индивидуальные средства защиты согласно «Типовым отраслевым нормам выдачи спецодежды, спецобуви и предохранительных приспособлений» утвержденным ГК по вопросам труда и заработной платы МинТруда РФ.

Проводимые работы по использованию и нанесению мастик должны отвечать требованиям правил техники безопасности и производственной санитарии в соответствии с “Правилами охраны труда при строительстве, ремонте и содержании зданий и сооружений” М., 1993 г., утвержденными Минстроем и Министерством транспорта РФ.3. При выполнении работ следует соблюдать технику безопасности и руководствоваться правилами, предусмотренными ведомственными и другими нормативными документами:

инструкцией по устройству гидроизоляции мостов и труб на железных, автомобильных, городских дорогах ВСН-104-79 Минтрансстрой и МПС;

Технические правила ремонта и содержания автомобильных дорог ВСН 24-88 Минавтодор РСФСР

инструкцией по проектированию и устройству гидроизоляции тоннелей метрополитенов, сооружаемых открытым способом ВСН-104-79 Минтрансстрой.

Хранение и транспортировка

Рекомендуется хранить мастику (в брикетах или барабанах) в закрытых помещениях, избегая попадания прямых солнечных лучей. Складирование в штабель допускается не более 5-ти барабанов по высоте.